L’évolution du E-commerce et de la consommation de manière générale entraîne la mutation naturelle de multiples processus. Depuis les balbutiements de la vente en ligne, le paiement, la logistique, l’expérience utilisateur, et bien d’autres éléments ont connu divers changements. Ces changements se font sur la base de tendances, basées sur le comportement des consommateurs, permettant d’établir des besoins auxquels répondre.
Nous les avons cités, les processus logistiques ont fortement évolué, introduisant de nouvelles notions comme le Picking. Les consommateurs sont, chaque année, de plus en plus nombreux à demander des processus de livraison avantageux. Cela veut notamment dire que ceux-ci doivent être rapides.
D’après une étude de Deloitte effectuée durant la période de Peak Season de 2020, les consommateurs interrogés sont 47% à préférer la livraison rapide (en 24 ou 48 heures). Cette tendance montre que les consommateurs souhaitent un service efficace, optimisé par des processus précis.
Pour vous aider à comprendre comment intégrer ce type de service logistique, nous allons vous parler du Picking, en vous définissant le terme, ainsi qu’en vous fournissant des conseils sur la stratégie à appliquer.
Picking : définition
Traduit littéralement, le Picking désigne la “cueillette” des produits.
Le picking désigne la tâche consistant à préparer une commande. Cela consiste notamment à préparer et réunir les différents produits avant qu’ils soient envoyés à leur destinataire, ou encore mise à disposition pour un click & collect / drive.
Cette modalité de retrait des produits dans le point de vente a notamment gagné en popularité chez les grandes surfaces. Celles-ci, influencées par le développement de la vente en ligne, proposent une nouvelle modalité d’achat pour les courses : le drive. Cela nécessite l’ouverture d’entrepôts dédiés entièrement au Picking.
Le click & collect, quant à lui, nécessite plutôt une réservation de la partie du stock.
Qu’est-ce que le Picking en logistique ?
Techniquement, le Picking s’effectue à la suite de la réception de diverses commandes. Cela permet notamment de les réunir et d’en gérer plusieurs à la fois.
Après réception de commandes, les équipiers chargés de la récupération des produits réunissent les divers éléments, avant de les réunir par commande. Cela permet de gagner du temps et d’être plus efficace dans les processus de vente à distance.
Il existe 3 systèmes d’organisation des chargés de commandes pour le Picking :
- L’homme vers le produit : cela veut dire que le chargé de commandes se déplace pour trouver les produits de la commande dans l’entrepôt. C’est le système le plus répandu, applicable dans tous les types d’entrepôts
- Le produit vers l’homme : cela veut dire que le chargé de commandes réceptionne le produit au sein de l’entrepôt, par un système d’acheminement automatisé ou par une personne dédiée. Un point central (poste de Picking) est mis en place pour centraliser les commandes
- Le système mixte : cela est notamment appliqué en fonction des différents types de produits. Les charges lourdes peuvent être centralisées automatiquement, tandis que les charges légères peuvent être récupérées par les équipiers au sein de l’entrepôt
Pourquoi faire du Picking ?
Comme mentionné, le Picking est un point central de l’organisation logistique dans le procédé de vente à distance.
Le Picking permet de gagner en organisation. Cette technique logistique permet effectivement de centraliser les produits de diverses commandes, limitant les aller-retours en entrepôt pour les équipiers, par exemple.
En fonction de la taille de l’entrepôt, il peut être judicieux d’investir dans une automatisation. Cela peut se révéler très vite rentable, permettant d’optimiser au maximum les processus logistiques, tout en évitant l’erreur humaine, au possible. Cela aide notamment à libérer du temps pour fluidifier d’autres processus.
Les méthodes de Picking
Quand l’homme va chercher le produit, il existe plusieurs méthodes afin de faciliter la tâche et en augmenter l’efficacité.
- La méthode du “Pick and Pack” consiste à fournir une liste de picking nécessaire aux commandes, imprimée à l’avance. Le préparateur n’a plus qu’à aller chercher les produits concernés.
- La méthode du “Put to Light” consiste à fournir des chariots préparateurs de commandes lumineux aux équipiers. Ceux-ci indiquent par la suite les produits nécessaires avec leur localisation, ainsi que leur destination.
- La méthode du “Pick to Light” consiste à afficher l’emplacement des produits à prélever grâce à des lumières, cette fois-ci placées dans les rayons, plutôt que sur des chariots.
- La méthode du “Voice Picking”, la plus récente, consiste à indiquer oralement à la personne chargée de récupérer les produits de quoi il s’agit, et de la localisation du contenu des commandes.
Lorsque le produit va à l’homme, méthode appelée “Goods to Man”, les processus sont généralement automatisés, organisés autour de machines détectant l’emplacement des produits et les amenant au point de centralisation des produits.
Les étapes du processus
La première étape de ce processus est l’entreposage des produits. Il existe diverses façons d’organiser le stockage.
On retrouve alors la méthode ABC, classant les produits par popularité, facilitant leur recherche lors des étapes suivantes. Les produits de la catégorie A présentent un fort turnover, tandis que ceux de la partie C en présentent un faible.
Ensuite, la méthode FIFO (First In, First Out : premier arrivé, premier sorti) est particulièrement appliquée aux entreprises proposant des produits présentant des dates de péremption. Les drives de grandes surfaces, notamment, appliquent cette technique. Cela permet alors de garantir les règles sanitaires tout en optimisant la gestion des stocks.
Enfin, la méthode LIFO (Last In, First Out : dernier arrivé, premier sorti) permet d’organiser son entrepôt de la manière suivante : les vieux produits se trouvent au fond, les plus récents à l’entrée. Cela permet notamment d’écouter naturellement le stock en le faisant avancer au fur-et-à-mesure.
Vient ensuite la seconde étape, le Picking. Comme mentionné précédemment, il existe plusieurs méthodes pour organiser cela, en amenant notamment le produit à l’homme, ou inversement.
La troisième étape consiste à remplir la commande. Cela désigne le processus d’emballage des produits, et son envoi.
Comment optimiser le Picking ?
L’optimisation du Picking relève de la stratégie et du confort de chaque entreprise. Elles ne présentent effectivement pas toutes les mêmes besoins. Comme dit plus tôt, les entreprises proposant des produits présentant des dates de péremption appliqueront la méthode FIFO. Dans un drive de grande surface, par exemple, la méthode FIFO est couplée au “Pick and Pack” ou “Pick by Light”.
Dans un monde idéal, toutes les entreprises auraient les moyens d’investir dans un processus automatisé. Cela permettrait de centraliser le Picking à un point stratégique de l’entrepôt.
Le Picking en magasin peut être optimisé en allouant une partie du stock au click & collect. Effectivement, le responsable de boutique pourrait mettre en place la récupération en boutique, et proposer une partie de stock supplémentaire aux produits les plus populaires en vente à distance. Cela permet d’anticiper la demande, tout en optimisant le stock afin que le produit ne manque pas.
L’optimisation passe aussi par l’organisation de votre Picking en tant que tel. Celui-ci peut être organisé de deux manières différentes : le Wave Picking et le Batch Picking. Le premier, par vague, sert à réunir les produits par famille, tandis que le second consiste à prendre tous les produits d’un coup.
Le Picking vous permet donc d’optimiser vos processus de livraison de vos produits disponibles en vente à distance. L’objectif est que vous soyiez le plus efficace possible, en prenant en compte des données comme le temps de préparation de commande, mis en relation avec le taux d’erreur.
Crédit image : Nikita_Krushko
